项目针对城市机动车尾气污染防治，利用我国稀土资源优势，在国家973项目、863项目研究基础上，自主创新，开发出超过国家排放标准要求的机动车尾气净化催化剂的关键材料及系统集成匹配技术，取得了系列研究成果：

第一，突破了铈锆储氧材料的梯度修饰关键技术及大比表面积制备技术，大幅提高了铈锆储氧材料的储氧容量、速度以及比表面积，深入探讨了铈锆材料储放氧机理以及碱土金属、其它稀土属离子等在铈锆储氧材料表面的微观修饰机制；创制了磷、硅掺杂的活性Al₂O₃及其湿化学制备技术，解决了氧化铝涂层材料在使用过程中的相变失活问题，形成了具有自主知识产权的机动车尾气净化关键材料技术。

第二，通过对稀土-（贵）金属间相互作用机制的深入研究，设计开发了适用于汽油车以及代用燃料（液化石油气、乙醇燃料等）汽车尾气净化的高性能催化剂及制备工艺，并有效减少了贵金属的用量，降低了催化剂的成本。

第三，针对我国的油品特性，设计开发了具有高抗硫性能的柴油车用氧化催化材料，有效解决了常规氧化催化剂难于抵抗我国柴油车尾气中高硫成分侵蚀而容易发生中毒失活的难题，延长了催化剂寿命。

第四，基于上述材料创新，通过催化净化器结构设计、载体的表面处理及整体制备/ 涂敷等技术集成，成功实现了我国自主知识产权的机动车尾气净化技术的产业化，使汽油车、柴油车尾气排放水平超过国IV排放标准，净化器寿命达10万公里， 使摩托车尾气排放水平超过国III排放标准，净化器寿命达1.5万公里，均超过了我国现行的机动车尾气排放标准。

本项目共获得授权发明专利10项，外观设计专利1项，实用新型专利1项。研究开发的机动车尾气净化催化剂及集成技术已在无锡威孚力达催化净化器有限责任公司年产300万升的催化剂生产线上顺利实施，所生产的尾气净化催化剂已在奇瑞、 吉利、华晨、福田等12个生产厂家的115个车型中得到配套应用。催化剂年销售量从2003年的16.2万升增加到2008年的超过100万升。自2006年1月到2008年12月，本项目技术成果应用所带来的产值已逾9.13亿元。